Главная
>
новости
>
Новости отрасли
>
Технология производства железа прямого восстановления на основе угля(1)

Технология производства железа прямого восстановления на основе угля(1)

30-12-2022

1. Фоновая техника

1.1 Основное введение

В настоящее время существуют в основном следующие технические пути дляжелезо прямого восстановления. Железо прямого восстановления на основе угля и железо прямого восстановления на основе газа, среди них технологии восстановления на основе газа включают: КОРЕКС , Мидрекс , ФАЙНЕКС , HIsmelt и т. д. Среди них технологии восстановления на основе угля включают: туннельную печь, РХФ , вращающуюся печи и т. д. Технология восстановления на основе газа может обеспечить крупномасштабное промышленное производство. Комплексные экономические показатели хорошие, но инвестиции относительно велики. Технология восстановления на основе угля обычно имеет низкую производительность и относительно небольшие инвестиции.

Основываясь на вышеуказанных причинах и в соответствии с текущей реальной ситуацией, мы считаем, что в первую очередь следует выбирать технологию восстановления на основе угля.

1.2 Преимущества и недостатки нескольких процессов восстановления с использованием угля

Категория процесса	Преимущества	Недостатки
Туннельная печь	1. Зрелая технология 2. Получите высококачественный ДРИ , степень металлизации ≥92% 3. Простой процесс 4. Сырье не требует брикетирования.	1. Низкая степень автоматизации 2. Чем выше степень автоматизации, тем больше инвестиции. 3. Высокое энергопотребление и высокие эксплуатационные расходы. Потребность в природном газе составляет около 160 Нм³/т ДРИ . 4. Резервуары из карбида кремния дороже 5. Большая производственная площадь 6. Малый масштаб одной производственной линии
РХФ	1. Зрелая технология 2. Меньшее потребление энергии и более низкие эксплуатационные расходы. Потребность в природном газе составляет около 120 нм.³/T ДРИ 3. Высокая степень автоматизации, экологичность 4. Умеренные инвестиции 5. Быстрое и прямое восстановление, время восстановления составляет около 20-25 минут.	1. для конкретного сырья требуются необходимые лабораторные исследования 2. Низкая скорость металлизации и низкая чистота продукта.
Вращающаяся печь	1. Зрелая технология 2. Меньше инвестиций	1. Сначала необходимо подготовить окисленные гранулы. 2. Жесткие требования к углю 3. В сырье не должно быть окалины.

Основываясь на приведенном выше анализе, мы считаем, что процесс РХФ должен быть более подходящим.

1.3 Сравнение различных процессов прямого восстановления железа

Примечание. Следующая информация получена из университета в Китае.

1.3.1 Сравнение энергопотребления различных процессов

Метод обработки	Энергопотребление в натуральном выражении	Эквивалентное потребление энергии, кг у.т./т
Шахтная печь на природном газе (ХИЛ -ЗР )	300~350 Нм³&NBSP ;Природный газ/т, 10,4~11,5 ГДж/т	355,3~392,9
Шахтная печь на природном газе (МИДРЕКС )	350~400 Нм³&NBSP ;Природный газ/т, 11,0~12,5 ГДж/т	375,8~427,1
Уголь в газ - шахтная печь	600~750 кг энергетического угля/т, 11,0~12,5 ГДж/т	375,8~427,1
Вращающаяся печь	850~950 кг лигнита/т, 17,8~21,3 ГДж/т	650,0~750,0
Туннельная печь	250~400 кг Сжигание угля+460~600 кг Уменьшенное количество угля/т	700,0~800,0

1.3.2 Сравнение энергопотребления и производственной мощности существующих основных процессов прямого восстановления

Имя	Восстановитель	Энергопотребление (ГДж/т)	Энергопотребление стандартного угля в пересчете (кг/т ДРИ )
МИДРЕКС	Природный газ/ синтез-газ	11	342
ХИЛ-Ⅲ	Природный газ/ синтез-газ	11	342
РХФ	уголь/природный газ	15	410
СЛ /РН Вращающаяся печь	каменный уголь	18	683
Туннельная печь	каменный уголь	25~30	854~1025

1.3.3 Сравнение показателей продуктивности существующих основных процессов прямого восстановления

Имя	Шахтная печь ХИЛ -Ⅲ	Шахтная печь МИДРЭКС	СЛ /РН Вращающаяся печь	Туннельная печь	РХФ
Давление работы	0,8 МПа	0,3 МПа	-25±15Па		3000 Па (давление воздуха перед горелкой)
Максимальный коэффициент использования (т/м³г)	162	112	0,43		1,33

Предыдущая Hовости следующий Hовости

Получить последнюю цену? Мы ответим как можно скорее (в течение 12 часов)