Процесс холодного брикетирования
Процесс холодного брикетирования
В настоящее время основным методом переработки сталеплавильных шламов на металлургических предприятиях является холоднотвердеющее брикетирование.
Процесс выглядит следующим образом:
Во-первых, фильтровально-прессованная конвертерная пыль и шлам с около 30%-40% Содержание воды добавляется с 20-30% окалины, а затем высушивается в сушилке с вращающимся барабаном, а содержание влаги в высушенных материалах обычно ниже 5%. Вторым этапом является отфильтровывание крупных примесей, особенно железных блоков, из высушенных материалов с помощью сетки, а затем вход в смеситель для полного перемешивания, на этом этапе будет добавлено 8% ~ 10% связующего. Третий этап заключается в прямой передаче смешанного материала в брикетировочную машину высокого давления для холодного отверждения в брикеты. Наконец, формованные холодно-твердые брикеты проходят через неподвижное сито, материалы под ситом возвращаются в брикетировочную машину высокого давления, материалы на сите поступают в лепестковую сушилку для обезвоживания и сушки, а высушенные готовые брикеты, влажность которых содержание обычно ниже 3%,
Производственный процесс:
1) Все виды материалов смешиваются вилочными погрузчиками, а затем передаются на склад сырья.
2) Материалы транспортируются к сушилке с вращающимся барабаном через ленту для сушки, а высушенные материалы передаются на ленту.
3) Негашеная известь также количественно транспортируется на ленту с помощью дозатора сухого порошка после искусственного сбраживания и, наконец, транспортируется на ленту в буферный бункер.
4) Материал количественно направляется на подающую ленту через дозирующую ленту в нижней части силоса, и подающая лента поступает в секцию смешивания.
5) Связующее можно приобрести напрямую или приготовить на месте реактора. Используется крахмал, и эта органическая формула не повреждает футеровку конвертера.
6) Связующее также в количестве, добавляемом в смеситель, материал и связующее полностью смешиваются в этой секции, а затем поступают в силос. Силос равномерно и количественно добавляется в брикетировочную машину.
7) На месте разгрузки брикетировочного станка установлено стационарное сито, материалы на сите поступают в лепестковую сушилку для сушки, высушенные материалы будут транспортироваться на склад готовой продукции, а материалы под ситом будут возвращены и передаются на подающую ленту, а затем повторно формируются на брикетировочной машине.
8) Гашеная известь в технологическом процессе в основном используется для уменьшения количества вяжущего, для удешевления расхода. Однако более гашеная известь легко измельчается из-за влажности при слишком долгом хранении, а качество стали ухудшается из-за слишком большого содержания воды в окатышах при кратковременном накоплении. Чрезмерное количество ионов кальция также вызовет нагрузку на очистку сточных вод на заводе. Поэтому гашеную известь нельзя добавлять, если производственные затраты строго не контролируются. Вообще говоря, сталелитейные заводы требуют, чтобы прочность готовых брикетов была не менее 800 Н, чтобы удовлетворить потребности сталелитейного производства. Тем не менее, следует учитывать, что окатыши будут повреждены во время транспортировки, что приведет к увеличению количества мелких частиц и золы в брикетах, что неблагоприятно для условий сталеплавильного производства. Следовательно, прочность готовых гранул должна быть как можно выше 1000 Н. Готовые гранулы, только что вышедшие из лопастной сушилки, можно штабелировать в течение 48-72 часов, что может не только снизить влажность, но и естественным образом повысить прочность готовых изделий.
Если в процессе обработки сталеплавильного шлама лепестковая сушилка не используется, а влажность готового брикета выше 10 %, перед использованием его лучше штабелировать на 7 дней или даже дольше. Окатыши холодного отверждения обладают хорошей водо- и атмосферостойкостью при обработке сталеплавильным шламом, но не выветриваются при длительном нахождении на воздухе.
